在加工的过程之中，纯PVC经过受热后，性能极不稳定，容易发生分解反应，在温度达到90℃时候开始轻微分解，而当温度达到120℃时候则开始发生较为明显的分解反应。因为PVC颗粒原料分解温度要远远低于熔融温度，也就是说在加热还未熔融时候就已经开始分解，因此PVC颗粒原料是无法使用热塑性方法进行加工成型的，必须要进行改性后再进行加工设计，以使其分解温度高于熔融温度，保证在加工中可熔融流动而不分解。

若改变PVC颗粒原料熔融温度和分解温度，一边使用两种方法：一则是在在加热工程中加入一定量的增塑剂进行塑化改性，并同时改变其加热温度，以便达到降低加热时的熔融温度的目的；其二则为加入一定量的热稳定剂或相应辅助稳定剂，以达到提高其加工时本身的分解温度。

众说周知，PVC胶粒的生产过程主要包括配料、打料、配色、押出、造粒、检验以及包装这几个环节，也因此提升PVC胶粒质量可以从这几方面入手：

其一，严格按照配方正确使用及准确称量物料，不得擅自更改用量或代用原材料。

其二，严格按照规定好的加料顺序进行投入物料。

其三，打料时间和温度的控制应依据胶料规格的不同而区别对待，在打料时须勤扫缸。

其四，在打料过程中，杜绝生粉、混炼不匀等现象，放料前应开盖低速搅拌1-2分钟，以排除挥发性物质。

其五，打料工人应注意经常检查气门，防止因气门密封不好而漏生粉。

其六，押出机的工艺控制也应该根据胶粒规格的不同而加以区别对待，总的原则是要保证胶粒胶化均匀、良好、无生冷料和烧焦及接团现象出现。

其七，双阶机操作过程中须注意调节喂料、双螺杆、单螺杆及切粒转速、双螺杆温控，以保证出胶塑化良好。

其八，押出机过滤网使用须严格按照指示卡的要求，并按照规定时间进行间隔换网，一旦发现穿网，则前面生产的胶粒须即时进行返工处理。