通常破坏体系的原应很多，只有逐项排出才可能找出原因，但工业生产不可能 停产找原因,必须继续开车，一般我们建议粗料后的下一釜分散剂用量应提高 5-10%,保证生产正常进行，找出原因后再降下来。

　　常见问题：

　　1.去离子水。我们应该注意到去离子水是悬浮聚合的Z大分散体系，偏碱性会容 易破坏聚乙烯醇分散体系;偏酸性的影响在于，氯乙烯聚合是放酸的过程，水 偏酸聚合中期体系会更加呈酸性，同样会影响粗料，即使没有粗料，颗粒也会

　　粗糙并且严重影响树脂的热老化白度。

　　2. 单体：石油法单体的国际标准是：99.98%，大约200ppm杂质(有国内电石法 厂家说他们的单体99.99%，他们是把不明杂质也算进单体，乙炔法不能达到这 个水平)分散剂是大约700ppm，它们是同一数量级别，影响非常大。另外新项目开车时容易出粗料，Z多的原应是氯乙烯合成的催化剂要有个活化过程，生 产出单体的异构物或岐化反应物明显增多，累计到一定数量级就会出粗料。开 车1年后的厂家，非常少听到出粗料。停产检修后开车，由于单体杂质沉积到 储梢底部，前一两釜料很可能出问题，一般要多加一些分散剂，正常后再调回 来。

　　3. 引发剂自由基的残留。残留自由基会和分散剂上的酯基接枝聚合，从而消耗掉 分散剂，造成粗料，有很多先例。这个在热带地区容易出现，也是容易忽略的 原丨大U

　　4. 终止剂的加入量不够。

　　5. 新设备是否正常?如：计量是否准确、泵是否运转正常?

　　6. 某种条件下，分散剂加料顺序也影响颗粒状态。

　　7. 分散剂是否失效?分层?

　　8. 带釜顶冷凝器的聚合技术，需要分散剂补偿，加量要大。热入料丁艺也比冷入 料工艺要多加分散剂。