PVC电缆料加工时的注意事项涉及原料准备、加工设备、加工工艺等多个方面，以下是详细介绍：

原料准备方面

原料质量检查：PVC电缆料的质量直接影响电缆的性能，因此在加工前要对原料进行严格检查。检查PVC树脂的型号、规格是否符合要求，查看其外观是否有杂质、结块等现象。同时，对添加剂如增塑剂、稳定剂、润滑剂等，要检查其纯度、含量以及是否有变质情况。例如，增塑剂的纯度不够可能会影响电缆料的柔韧性，稳定剂的质量不佳则可能导致电缆料在加工或使用过程中出现老化现象。

原料干燥处理：PVC树脂及一些添加剂在储存过程中可能会吸收一定的水分，水分的存在会在加工过程中引起气泡、表面粗糙等问题，影响电缆料的质量。所以，通常需要对原料进行干燥处理。一般来说，PVC树脂的干燥温度控制在80100℃，干燥时间为24小时，具体的干燥条件要根据原料的含水量和生产要求进行调整。添加剂的干燥条件则根据其各自的特性来确定。

加工设备方面

设备清洁与维护：在使用加工设备前，必须确保设备内部清洁，无残留的旧料、杂质等。残留的旧料可能会影响新料的性能，杂质则可能导致电缆料出现质量问题。定期对设备进行维护，检查螺杆、料筒、模具等部件的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。例如，螺杆的磨损会影响物料的输送和混合效果，导致电缆料的性能不均匀。

设备调试：在正式加工前，要对设备进行调试。首先，调整螺杆的转速、温度控制系统等参数，使其达到合适的工作状态。螺杆转速要根据电缆料的配方和加工要求进行调整，转速过快可能会导致物料过热、分解，转速过慢则会影响生产效率。温度控制系统要确保料筒各段温度均匀、稳定，一般来说，PVC电缆料加工时料筒前段温度在160180℃，中段温度在170190℃，后段温度在150170℃，机头温度在170190℃。

加工工艺方面

混合工艺：将PVC树脂与各种添加剂按照一定的配方比例进行混合是加工PVC电缆料的重要环节。混合时，要注意加料顺序和混合时间。一般先将PVC树脂加入混合机，然后依次加入稳定剂、增塑剂、润滑剂等添加剂。混合时间要适当，过长可能会导致物料过热、增塑剂挥发等问题，过短则会使物料混合不均匀。通常，高速混合时间控制在1015分钟，低速混合时间控制在510分钟。

挤出工艺：在挤出过程中，要严格控制温度、压力和螺杆转速等参数。温度过高会使PVC电缆料分解、变色，影响其性能；温度过低则会导致物料塑化不良，挤出的电缆料表面粗糙、力学性能差。压力的稳定也很重要，压力波动会影响电缆料的挤出速度和尺寸精度。同时，要根据电缆的规格和要求，选择合适的模具，确保挤出的电缆料符合尺寸和形状要求。

冷却定型：挤出后的电缆料需要及时进行冷却定型，以保证其形状和尺寸的稳定性。冷却方式通常有水冷和风冷两种，水冷冷却速度快，但要注意控制冷却水温，避免冷却过快导致电缆料表面产生裂纹或内部产生应力。风冷则相对温和，适用于一些对表面质量要求较高的电缆料。冷却后的电缆料要进行牵引和收卷，牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证电缆料的长度和张力均匀。

环境方面

温度和湿度控制：加工环境的温度和湿度对PVC电缆料的加工有一定影响。环境温度过高会使电缆料在加工过程中散热困难，容易导致物料过热；环境湿度过大则会使原料吸收水分，影响加工质量。一般来说，加工环境的温度应控制在2535℃，湿度控制在40%60%。

通风条件：加工过程中会产生一些挥发性气体，如增塑剂的挥发、PVC树脂分解产生的氯化氢气体等。良好的通风条件可以及时排出这些有害气体，保证工作环境的安全和卫生，同时也有助于防止这些气体在设备内积聚，影响加工质量。

质量检测方面

过程检测：在加工过程中，要定期对电缆料进行检测，如检测其外观质量，查看是否有气泡、杂质、色差等问题；检测其尺寸精度，包括直径、厚度等是否符合要求；检测其物理性能，如硬度、拉伸强度、断裂伸长率等。通过过程检测，可以及时发现问题并采取相应的措施进行调整，避免大量不合格产品的产生。

成品检测：加工完成后的PVC电缆料要进行全面的成品检测，除了对外观、尺寸和物理性能进行检测外，还要检测其电气性能，如绝缘电阻、介电强度等。只有各项性能指标都符合标准要求的电缆料才能投入使用。同时，要对检测数据进行记录和分析，以便对加工工艺进行优化和改进。